器件失效会存在于产品的整个生命周期，如果缺乏对各个阶段失效信息及失效器件的收集，失效分析工作将失去必要的“物质”基础。因此，开展失效分析，必须首先在开发、生产、工程等阶段建立失效信息和失效器件的收集制度。

　　失效预警及启动分析机制

　　失效分析虽然重要，但是也不必也无法做到对于任何失效都进行彻底地分析。在产品生命周期内，器件失效具有明显的阶段性特点，不同阶段失效的原因也有所不同，因此一个合理的预警机制和启动分析机制非常必要。而实际操作中，应根据具体情况来灵活处理，根据需要决定是否启动失效分析。

　　开发阶段失效数量少，但相对的失效率很高，而且设计使用问题、新器件质量问题相对较多。在该阶段发现问题，更改成本也较低。因此应适当降低预警门限，加大失效分析的覆盖面。

　　生产阶段的失效多集中在早期失效、批次物料问题、ESD问题、测试过应力问题以及尚未发现的设计隐患。对于该阶段的器件失效问题，预警门限相对较高。

　　工程阶段的器件失效，原因主要有早期失效、批次物料问题、尚未发现的设计隐患、雷电、潮湿、硫化等环境问题、偶然失效以及损耗失效问题。该阶段的预警门限应处于开发和生产阶段之间。通过工程阶段的失效分析工作，去除明显异常的失效数据，长期可以积累得到公司实际的器件可靠性数据，建立公司的器件失效率、失效模式与机理数据库。

　　信息反馈机制

　　失效发生的环节有开发、生产、工程等阶段，失效信息的汇集部门也相应地存在于多个部门。如果没有及时地将失效信息反馈至失效分析部门，势必影响失效分析的及时性和分析结果的准确性。因此，必须建立有效的反馈渠道，使失效分析工程师能够及时了解器件的失效情况以及分析进展。

　　技术及人员

　　失效分析工作具有较强的性，从失效分析的过程看，主要可以分为失效确认，无损检测，解剖分析，失效原因验证，改进措施验证等阶段，整个过程除了需要分析实验室进行解剖分析外，其他几个阶段对失效分析人员的整体素质也提出了较高的要求。严格来讲，专职的失效分析工程师应具有丰富的设计开发经验，熟悉失效物理、硬件可靠性、失效分析仪器及其使用等知识和技能。

　　善于总结，实现点到面的技术提升

　　就一个单独的失效分析而言，其作用和意义是很有限的。该项工作之所以重要，还在于通过失效分析，可以为可靠性工作提供思路和线索。通过几个独立的失效分析的积累，及时启动对某一类器件或某个技术专题的深层次研究，从而解决一个层面上的问题，这样便提升了失效分析工作的作用和意义。因此失效分析人员应具有较高的技术敏感度，善于提炼和总结，通过日常失效分析工作，不断拓展和加深可靠性工作的广度和深度。