FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式及影响分析）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和分析产品或过程中的潜在失效模式及其影响，以便在问题发生之前进行改进和预防。FMEA 常用于质量管理和可靠性工程中，以帮助企业在设计、生产和维护过程中降低风险，提高产品或过程的可靠性。

FMEA的三个要素

1. 失效模式（Failure Modes）

   • 定义：失效模式是指系统、部件或过程可能出现的各种失效方式。即系统或部件在工作时可能会发生什么样的故障或错误。
   • 示例：对于一个机械零件，失效模式可能包括磨损、断裂、腐蚀等。

2. 失效影响（Effects of Failures）

   • 定义：失效影响是指失效模式发生后对系统、部件、过程或终用户的影响。它描述了失效模式对整体系统的可能后果。
   • 示例：如果机械零件发生断裂，可能导致机器停止工作、生产中断或安全事故等。

3. 失效原因（Causes of Failures）

   • 定义：失效原因是导致失效模式发生的具体原因或根本原因。它涉及到导致失效的潜在因素或条件。
   • 示例：机械零件断裂的原因可能是材料疲劳、设计缺陷、制造工艺不当等。

    FMEA的过程

FMEA 的过程一般包括以下步骤：

1. 定义范围：确定要分析的系统、部件或过程的范围。
2. 识别失效模式：列出所有可能的失效模式。
3. 评估失效影响：分析每个失效模式对系统或用户的影响程度。
4. 识别失效原因：找出导致每种失效模式的潜在原因。
5. 评估风险：通过风险优先级数（RPN）来评估每种失效模式的风险。RPN = 发生概率 × 影响严重性 × 检测难度。
6. 制定改进措施：基于风险评估结果，制定相应的预防和修正措施，以减少或消除风险。
7. 实施和跟踪：实施改进措施，并跟踪其效果以确保问题得到解决。

通过 FMEA，团队能够识别并优先处理可能导致失败的因素，从而采取预防措施，减少风险并提升产品或过程的可靠性。