汽车用高功率密度 SiC 功率模块的技术方法
出处:维库电子市场网 发布于:2024-11-28 16:04:12
传统上,Si(硅)一直是功率模块的半导体。然而,SiC(碳化硅)由于能量损失显着降低,近年来受到了广泛关注。三菱电机公司自 20 世纪 90 年代以来一直在开发 SiC 技术,并将其应用于铁路、消费电子和汽车等各个行业。
目前,该公司正在重点开发的沟槽型结构,以进一步发挥SiC的优势。为了充分利用这些优势,确保低电感以限度地减少浪涌、低热阻以适应高温操作以及高可靠性的技术至关重要。
新电源模块系列的特点
新型电源模块是一款紧凑型半桥器件,封装尺寸为 26.5mm x 53.9mm x 6.92mm(模制树脂尺寸)。图 1 展示了该模块的规格和产品阵容。除了模块之外,还正在开发单个安装到冷却器的变体以及具有两个并行安装的配置。目前正在探索用于冷却器的铜和铝材料。
电源模块的主要性能特征包括:
使用创新的 SiC 器件和封装技术限度地减少逆变器功率损耗
高功率密度、低电感(两并联规格中为5nH)
优良的散热结构
将多功能芯片集成在单个封装中,包括温度传感器、平衡电阻和 DESAT 二极管,以简化客户电路设计
高速短路保护
图 1:新模块的规格和产品阵容
所需技术
通过封装小型化实现高功率密度并限度地减少杂散电感 (Ls) 面临着多项挑战。在芯片方面,开发低RDS(on)器件结构以减少热量产生并增强SiC性能至关重要。在封装方面,低热阻至关重要,需要高导热率的接合材料和散热片来改善散热。
虽然SiC芯片成本较高,但确保有效的散热面积分配至关重要。通常,需要外部安装电流和温度传感功能以进行保护,但合并这些检测功能(例如热敏电阻和 DESAT 二极管)会使小型化变得复杂。此外,由于SiC的低导通电阻和大饱和电流,提高短路承受能力是一个挑战,这需要更大的芯片体积,推高成本和封装尺寸,从而增加Ls。
应用于新系列的技术解决方案
SiC-MOSFET技术
SiC 因其相对于硅的优势而受到广泛关注,包括更低的开关损耗、更高的工作温度和更低的导通电阻。三菱电机于 90 年代开始开发 SiC 功率器件,并于 2010 年推出用于电气化铁路的代 SiC 功率 MOSFET。到 2013 年,具有优化单元尺寸和载流子注入机制的第二代器件进入量产。目前,具有沟槽栅极结构的新型SiC-MOSFET(图2)正在开发中。
图2:具有平面和沟槽结构的SiC功率器件(来源:参考文献1)这种新结构可以缩小单元电池的尺寸,并通过高集成度实现低损耗运行。然而,沟槽结构带来了挑战,例如沟槽底部的电场集中,这可能导致器件击穿。为了解决这些问题,三菱电机引入了底部 P 阱 (BPW) 来减轻场集中,并应用侧壁连接 (SC) 和 JFET 掺杂 (JD) 来提高电势稳定性和电流路径效率,从而将导通电阻降低 50%。
散热技术
降低热阻是实现行业的小型化和高功率密度的关键。在早期的设计中,采用厚铜散热器与高导热绝缘片相结合。这种方法虽然有效,但在冷却性能方面存在缺陷,并且需要安全固定。
在新设计中(图3),模块内的绝缘片被高导热绝缘体取代,并引入了比传统无铅焊料具有更高热可靠性的接合材料。在模块底部用焊料代替润滑脂可显着改善散热效果,并且无需弹簧和固定板。
三菱电机还在开发采用新的铝针翅设计的铜和铝冷却器,可将导热率提高 30% 以上。
图 3:初始模块与终模块结构的比较(来源:参考文献1)
周边功能整合
鉴于SiC芯片的成本较高,在芯片内部集成温度传感和平衡电阻等功能带来了挑战。选择的方法是开发一种集成这些功能的新硅芯片,减少对外部组件的需求并实现更高的散热效率。结果,封装尺寸减小了 16%,杂散电感 (Ls) 减小了 20%,从而显着简化了电路设计。
短路保护
SiC的低开关损耗和高性能由于其饱和电流大而给短路保护带来了挑战。增加芯片尺寸可以提高短路承受能力,但会导致成本增加。三菱电机的解决方案是实施新的短路保护系统(SCM端子系统),该系统可减少短路能量并有效激活DESAT保护,与传统方法相比减少了短路能量。
输出电流
采用新型 SiC 模块,逆变器损耗显着降低。在175°C的工作温度和800V的主电池电压下,模块的2并联配置可实现超过500Arms的输出电流,相当于超过250kW的输出功率。在单个模块配置中,可以实现 250Arms,覆盖从 50kW 到 250kW 的宽输出范围。
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