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采用PLC解决车辆分散驱动的同步控制问题
的优点是控制简单，操作维护方便,但采用集中驱动布置，要求车体具备较大的空间。当车辆负载很大或者车体空间受到限制的时候，通常采用“一拖一”的分散驱动方式，因为其结构紧凑,布局简单。但"一拖一"对变频器和电机有较高的要求，特别是同步问题难以解决。如果电机转速不一致，会出现变频器相对逆向做功，输出电流过大导致跳闸，影响车辆的工作效率和电气设备的使用寿命。如果转速偏差过大，则导致车体变形，影响使用。 3 解决方法采用plc 与变频器控制方法，实现多个分散驱动电机同步运行。plc 采用西门子s7400 系列，图3为网络拓扑图。图3 网络拓扑图示为实现两台牵引电机的速度同步，采用两台变频电机牵引，并分别采用变频器调速进行矢量闭环控制，用plc直接控制两台变频器。在控制中，plc与变频器之间采用profibus 联接，保证输出信号源的同步性。以牵引电机1 的速度为目标速度，由牵引电机2 的变频器来调节其速度以跟踪牵引电机1的速度。将两台增量式旋转编码器与电机同轴联接，使编码器1 和编码器2 分别采集两台电机的速度脉冲信号，并将该信号送到plc 的高速计数模块中。plc 以这两

PLC和变频器在部分熔体直纺生产工艺中的应用
在部分熔体直纺短纤维生产过程中,如何控制增压泵的转速,以确保纺丝计量泵前的压力稳定,保证纺丝正常连续生产,一直是困扰设备成套厂家及用户的问题,特别是在部分熔体直纺工艺生产线开车过程中这个问题尤为突出。济南正昊化纤在利用上海二纺机的首条7万t/ a短纤维纺丝成套设备进行生产的过程中,应用西门子s7400plc、m icr. 440变频器的特有功能及先进的控制理念,较好地解决了这个问题,已在实际生产中取得了成功。 1 工艺概述济南正昊7万t/ a涤纶短丝生产线,是首条国产16万t/ a聚酯生产线的配套项目,采用了上海二纺机的纺丝设备,这也是第一条国产化生产线,其工艺过程是:熔体出料泵→熔体分配阀→熔体增压泵→熔体分配管→纺丝计量泵→纺丝聚酯装置的熔体,通过熔体出料泵送出,经过分配阀分配,一部分送切粒机生产聚酯切片,另一部分送纺丝装置经增压泵增压后,经过熔体分配管分别到32位纺丝计量泵进行纺丝。短丝生产稳定的前提就是要保证纺丝计量泵前的熔体压力恒定,影响它的因素是计量泵的转速、纺丝位的多少、增压泵的转速及熔体的黏度和温度。计量泵的转速是根据短丝生产能力的大小决定的,基

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