一、概述

　　河南太行全利（集团）有限公司是从事电炉节能技术和废钢预热输送成套设备研发的高新技术企业，我公司开发的DP型废钢预热输送成套设备采用了电炉余热回收利用、废钢预热输送，高温烟尘净化等一系列高新技术和手段，利用电炉余热预热废钢，有效的解决了电炉生产能耗高、生产效率低、环境污染严重等问题。

　　二、DP型废钢预热输送成套设备技术指标

　　采用DP型废钢预热输送设备的电炉的加料方式由传统的旋开炉盖料篮加料方法改为废钢预热连续加料方式，电炉实现了“四连续”的全封闭高效冶炼，在节能、减排、增产等方面均有明显效果，具有以下特点：

　　（1）出钢量提高10%以上；

　　（2）冶炼周期缩短10-15分钟；

　　（3）每吨钢节电80-100KW.h；

　　（4）电极消耗减少0.5-0.8%；耐火材料消耗减少5%；吨钢释放的CO2量减少20-30%；生产现场含尘量小于10mg/M3；

　　（5）二恶英和CO的排放量达到发达国家排放标准；灰尘含量由17Kg/t减少至11Kg/t。

　　（6）废钢预热温度4500C以上。

　　（7）小车水冷槽寿命达到6个月以上。

　　（8）振动器使用寿命20000小时以上。

　　（7）废钢输送能力100-500t/h。

　　三、DP型废钢预热输送成套设备的工艺特点

　　1） 节约电能：与传统的电炉相比，连续式加料电炉节能来源于废钢预热，另外电炉炉盖不用打开，避免了熔池暴露造成的热辐射损失，且电炉连续在精炼状态下工作，电弧一直被覆盖，使得电弧到熔池的热传导效率增高，降低了电弧对内衬、炉盖及水冷壁的热损失，使得冶炼周期由传统电炉的60-90分钟缩短到40-75分钟，易于和连铸机匹配，且电能消耗费用也被降到。由于电炉采用连续操作，供电曲线平稳，这至少可再减少5%的电量消耗。

　　2）电极消耗降低：由于冶炼电流降低，使得电极头部损耗下降；炉内为还原气氛，减少了电极表面的消耗，降低了电极折断率。

　　3）提高了废钢至钢水的收得率：连续式加料电炉冶炼操作降低了炉渣中氧化铁的含量及排渣时的金属损失，可使金属收得率提高1.5～2%。

　　4）烟尘处理量降低：烟气在通过预热段时，部分烟尘可沉积到废钢中被重新回炉利用，使吨钢烟尘产生量可降低到11kg，而顶部装料的同样电炉烟尘产生量约为17kg～20kg。

　　5）提高了能量的利用率：连续式加料电炉操作中，氧和碳喷入熔炉后所产生的充足的CO可用来维持一定的泡沫渣高度，实现埋弧操作，提高了能量的利用率。

　　6）充分进行了余热利用：在输送段上可将废钢预热至450℃以上，后部余热可通过余热锅炉产生蒸汽来发电或采暖，锅炉出来的烟气基本上可以直接进入袋式除尘器进行除尘。

　　7）保证CO在管道内能充分燃烧的情况下有效地控制了系统漏风，使得进入除尘系统的烟气被降到了，减少了除尘器增大时所产生的各种费用，可将系统投资有效地降低。

　　8）布袋除尘器电耗低：因为加料不需要打开炉盖，连续式加料电炉工艺的布袋系统和传统顶加料电炉相比显着降低。因此，风机功率减少30%。

　　9）实现洁净生产及其它益处：传送设备加料期间炉盖关闭，以及整套预热一冶炼系统保持负压，所以环境清洁。连续式加料电炉以连续熔化一精炼的方式操作，也可期望得到低的磷硫含量。

　　四、经济效益分析

　　随着我国工业化水平的提高，废钢的积蓄量会逐年增加，废钢的处理量会逐年加大，新型废钢预热成套设备在国内钢铁企业中会得到广泛的推广应用，产生较大的社会、环保和经济效益。

　　五、用户效益

　　1） 降低电耗。每吨钢耗电减少80-100 Kw.h，按目前工业用电0.5元Kw/h。吨钢成本下降50元，以100t电炉年产钢125万吨计算，总成本降低6250万元。

　　2）废钢在输送过程中并通过了1100度以上的炉气进行预热，提高了料温，缩短了冶炼时间。一天可多出3炉钢，日增产300吨，月增产9000吨，每年可提高产量10万吨左右。

　　3）每吨钢节省电极0.5-0.8公斤，年产钢50万吨的企业每年节省电极2500-4000吨左右，年节约资金4000-6400万元。

　　六、公司基本情况

　　河南太行全利（集团）有限公司（下称“公司”）前身为机械工业部河南鹤壁通用机械厂，于2004年整体改制变更为河南太行全利（集团）有限公司，是从事振动机械、环保设备及电炉炼钢相关技术、设备的开发、生产与销售的省级高新技术企业，是当前国内一家从事电炉炼钢余热利用、废钢预热、高温烟气净化技术及电炉炼钢相关成套设备开发与应用技术研究基地。

　　公司位于河南省鹤壁市北站路1号，占地面积8.7万余平方米，公司注册资本为7955万元。现公司拥有总资产1.45亿元，固定资产4500余万元，在职职工460名，其中各类型工程技术人员近100名；拥有生产厂房13座，各类型机械加工、检测、试验设备300余台（套）。

　　公司是河南省企业技术中心、省节能减排工程示范企业。太行全利集团设计研究所下设三个研究室即电炉节能环保技术研究室、信息和自动化研究室、机械振动工程研究室。技术中心先后与国内科研院所联合承担了国家、省部级科研项目10余项；获新产品4项，国家16项。

　　公司主要产品有电炉炼钢废钢预热输送系列设备、环保除尘设备、振动机械等，已形成45个系列1000余种规格，DP系列废钢预热输送成套设备等一批新产品和新技术达到国内、国际先进的水平，产品市场竞争力强，产品覆盖率高，被广泛应用于冶金、煤碳、矿山等行业，业务遍及全国30多个省、市、自治区，并远销中东国家和地区。

　　公司技术力量雄厚，拥有市场调查、开发、产品设计、工艺研究、模具及工装制造的科技人才63名，其中包括突出贡献2名，工程师12名，有较强的技术开发团队。

　　技术中心拥有各种用于设计开发、检测及试验的设备、仪器100余台（套），实现了设计自动化，设计工作中采用了国际先进的I-DEAS三维CAD/CAE设计软件和自行开发的机械参数计算软件，能完成常规参数计算、三维建模、有限元分析和二维工程制图。具备各种先进、完备的检测手段，设有理化分析实验室一个，建立有国内同行业的散状物料输送、振动机械带料工业实验装置，处理能力能达到2000t/h。

　　I－DEAS软件是美国SDRC公司开发的CAD／CAE／CAM／CAT一体化的机械设计自动化软件。软件分析功能主要特点为：设计／分析一体化、易学易用、前后处理功能强大、具有多种分析模块，适用于从设计者到分析的不同分析需求。

　　公司高新技术和高新产品不断推陈出新，技术开发成果层出不穷，先后开发出大型热矿振动筛、椭圆等厚振动筛、大型强力振动筛，废钢预热输送成套设备、特大型平面振动筛（5500×8000mm）、特大型矿石转载成套设备等新产品，部分产品技术达到国内、国际先进的水平。

　　电弧炉因其独特的炼钢特性已经成为炼钢的主要手段之一。世界上大约45％的钢是用电弧炉冶炼的，由于我国废钢资源匮乏以及电费昂贵，电弧炉钢产量有所减少，约为3500万t，占总炼钢量的18％。但就全世界而言，由于废钢的回收以及电弧炉出钢时间缩短-短流程炼钢等原因，电弧炉的产量仍然呈上升趋势。DP系列废钢预热输送成套设备的研发，使电弧炉炼钢找到了21世纪新炼钢技术节能环保型炼钢匹配设备，电炉炼钢企业可实现绿色生产、节能降耗、提高产品质量以及符合国家产业政策等优势。

　　DP系列废钢预热输送成套设备是我公司研制的节能环保型炼钢设备，该设备采用电炉余热利用、废钢预热输送、高温烟尘净化和系统智能控制等一系列先进技术，利用电炉余热全封闭连续化预热废钢，填补了国内空白，已在舞钢、西宁特钢、冀南特钢、华鑫特钢等单位推广应用，取得了显着的经济效益和环保效益，受到用户的一致好评。

　　DP系列废钢预热输送成套设备技术开发是在坚持自主研发为主的基础上，与北京科技大学、舞阳钢铁公司进行技术协作，组成联合攻关，形成产学研用相结合的开发方案，新建以电炉余热回收再利用、高温烟气净化、处理为主要研究内容的高温气体密封净化试验室一个，并配备和购置所需的设备和仪器。本项目的工艺、设备、新建厂房及仪器的选型本着高起点、高水平、高质量、高工效的原则，新增设备、厂房及仪器将充分考虑与公司CIMS网络配套，通过CIMS等现代信息化技术的应用，实现项目精密化、自动化、和智能化，充分体现和运用太行全利集团在技术开发领域的信息化应用优势。

　　公司采用先进的CAD/CAE技术对系统的结构原理和技术参数进行了理论分析，整机结构设计合理，运行平稳，工作可靠，性能达到国际水平。该设备将传统电炉冶炼时的料蓝加料改为废钢预热连续加料，节约了能源，提高了生产过程的自动化程度，降低了粉尘排放，经国家机械工业局机械故障诊断与事故分析工程研究中心检测，各项性能指标均符合设计要求，满足了用户要求。

　　CAD即计算机辅助设计（CAD-Computer Aided Design） 利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作 。简称cad。 在工程和产品设计中，计算机可以帮助设计人员担负计算、信息存储和制图等项工作。

　　CAM （computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造）的是计算机数值控制（简称数控），是将计算机应用于制造生产过程的过程或系统。CAM软件是具有CAM功能的软件的统称